自研率超80%：犀瑞设备的自主创新与跨越

在犀瑞的上网车间内，105台自动刀片上网机整齐罗列，每台设备24小时不停机有条不紊地运转着。仅需一名操作工，便可轻松监管15台设备，单班产量可达30万片以上。不远处的磨车车间里，一条斥资8000万元从德国引进的智能化生产线正在试产运行，其能将刀片角度波动精准控制在0.5度以内。这两处场景，生动地勾勒出犀瑞近二十年设备发展的轨迹：从最初的依赖外部支援、人工主导，到自主研发出占全厂超过80%的核心设备，再到对标德国顶尖技术并谋求超越。

洞察短板，开启自主造机征程

2018年，设备研发部负责人何艳峰加入犀瑞。入职第一天，他便敏锐察觉到公司自动化程度严重不足。“许多生产环节本可实现自动化，当时却基本依赖人工操作。”他回忆道。此前，公司虽也曾聘请外部人员做简单的改进工作，但内部并无正式的自动化部门，更缺乏系统性的设备研发体系。

彼时，何艳峰心中萌生一个坚定的想法：“我们是可以自主研发出来的。”这一念想，成为犀瑞自主研发设备的真正开端。

首个攻坚项目是自动刀片上网机。2019年初，何艳峰入职仅半年多，第一台全自动刀片上网设备便研发成功。然而，研发过程充满艰辛：当时设备研发团队不健全，何艳峰需要同时负责机械设计和组立调试，而电气自动化工程师只能依靠外部兼职人员，利用周末或休息时间配合，导致进度不可控，加班加点成为常态。最终，这台凝聚无数心血的设备诞生了。此前人工12小时一个班次，一人操作一台设备大约能生产7000片；而国内首台全自动刀片上网机一个班次就能产出约2万片，效率提升了三倍之多。

研发成功那天，何艳峰心情激动：“我觉得我们公司已经突破了行业的瓶颈，属于我们的风口到了。”更为关键的是，它开启了犀瑞设备持续迭代升级的道路。从第一代到第五代，每一次更新都围绕品质、效率与设备稳定性展开。如今，第五代设备已研发成功，其核心升级点在于：刀片上网后对人体刮毛的贴合度、舒适度大幅提升，同时增加了相机视觉检测，避免不良品流出。

重金引进德国设备，只为突破瓶颈

既然已具备自主研发能力，犀瑞为何还要豪掷8000万元引进德国整线智能化设备？何艳峰直言不讳：“德国的技术很多地方值得我们学习，包括工人的做事细节，以及设备的精度和品质。德国设备解决了我们当下无法攻克的难题。”

以磨车环节为例，德国设备能将刃口角度波动控制在0.5度以内，而原来自研设备左右两侧角度波动可达2度甚至更大。又如热处理线，德国设备在加热集中性与均匀性方面优势显著。

不过，引进并非简单照搬。“每台设备都有优劣，我们既有自己的设备研发部门，自然要取其精华，去其糟粕。”何艳峰表示。犀瑞基于德国设备进行二次创新，有效避免了诸多弯路，发展更为顺畅。

目前，犀瑞具备的整线能力涵盖从冲压模具、热处理、磨车、清洗、注塑到成品组装的全流程。“从零部件到组装件，我们皆能自主完成。”何艳峰称。对于高端客户而言，这意味着可享受从设备到产品的一站式服务。

自研设备超八成，涉密车间彰显实力

当前，犀瑞核心设备自研率已超过80%。上网车间便是最有力的证明：从第一台到第105台，自2018年何艳峰入职起，便一直牵头该项目，持续增加设备数量并不断优化。“一人可看管15台上网机，每人单班可产出30万片以上，品质稳定。”何艳峰表示。

自研设备已覆盖多个环节：在刀片生产设备上，有热处理线、刀片多线印字机、磨车线、清洗机、镀膜机和烧结机等；在成品组装设备上，有刀片上网机、削发刀成品组装线、修眉刀成品组装线、剃须刀全自动组装线及配套检测设备。何艳峰表示，目前公司除了一条引进的德国磨车线外，其余设备均为自主研发。自研磨车的效率和精度仍在持续优化中，这正是犀瑞下一步重点攻关的方向。

剑指磨车与热处理线，立志超越德国

展望未来五年，何艳峰的目标明确而坚定——刀片生产所需的磨车和热处理线。精度、能耗、工艺、品质，这些都至关重要。他心中下一台具有里程碑意义的设备，便是自研的磨车设备，目标是“超越德国那台磨车”。

“磨车是公司刀片生产的核心环节，刀片刃口决定产品品质。接下来，我们的工作重点就是做好磨车和热处理线。”何艳峰说道。从2018年尚无设备研发部门，到2019年第一台自研设备上线，再到如今超过80%以上设备实现自研且部分精度对标德国，犀瑞的发展历程中没有空洞的口号，只有脚踏实地解决各类实际问题。正如他所言：“公司提供了平台，我们自当全力以赴。”而犀瑞的下一步，便是凭借自研磨车与热处理线，打磨出超越德国品质的设备。